曾任：富士康科技集團（世界500強）丨精益TPM總干事

曾任：南玻集團（中國玻璃制造領域龍頭）丨精益運營負責人

曾任：華昊企管集團（精益管理、智能制造咨詢公司）丨副總經理

曾任：上海謀益企業顧問有限公司（行業領先的精益咨詢公司）丨咨詢技術副總經理

?學術實戰雙驅：以扎實理論搭建知識骨架，融合制造業實戰經驗萃取內容，確保課程兼具科學嚴謹性與行業實用性，幫助學員掌握底層邏輯與應用體系。

?學員精準賦能：秉持“以學定教”，通過全流程學情追蹤，針對不同學員背景分層教學。課前調研、課中互動、課后輔導，實現定制化教學支持。

?多維場景教學：采用“理論建構-案例拆解-模擬實操”三維模式，對比汽車、電子等多行業標桿案例，通過沙盤推演等手段，助力學員跨行業思維與實操能力提升。

?閉環成果轉化：建立“學-練-用-優”閉環，聚焦行業痛點，以高頻互動強化技能。課后通過企業參訪、行動計劃等，推動知識落地，實現能力提升與問題解決雙贏。

擅長領域：精益六維運營管理、質量管理、降本增效、戰略成本+精細化核算、新工廠0-1建廠、智能制造+數字化生產、五星班組建設等……

主講課程：

《企業永續經營競爭力構建——全價值鏈精益成本管理與改善》

《設備管理利器——卓有成效的TPM系統管理模式》

《質量零缺陷——全面質量管理與改善體系運營》

《贏在效率——制造業生產效率改善運營實戰》

《精益采購——挖掘企業降本增效的無限潛力》

《向設計要效益——制造業精益研發管理實戰》

《打造卓越基層管理者——五星班組建設管理實戰》

《中國式阿米巴經營——自主經營管理模式實戰》

—→10+精益核心技術創造者：深耕精益管理領域，自主構建「戰略成本咨詢系統」「自主經營管理體系」「精益六維降本」「賺錢的TPM系統」等全模塊實戰方法論，精通精益研發、供應鏈管理、智能工廠0-1建廠、質量零缺陷管理等全系統咨詢技術，是國內精通精益全系統實戰咨詢/培訓技術實戰導師。

—→200+精益管理項目操盤者：深度操盤200+精益生產落地項目，其中40+服務于國內細分行業龍頭企業，憑借系統化降本增效策略，助力客戶實現累計超10億元業績增長，從方案設計到落地交付形成閉環實戰經驗。

—→800+工廠/企業賦能者：為800+制造型企業提供定制化咨詢服務，首創《智能工廠建廠管理》課程體系，為多家上市公司提供智能裝備選型、精益數字化等精益咨詢指導，累計為企業創造數十億元降本增效收益，形成可復制的智能化建廠管理系統。

—→10000+精益人才培養者：構建階梯式人才培養體系，開發60+精益運營培訓課程，累計開展1000+場精益管理課程，培養10000+制造業精益實戰人才，孵化200+企業內部精益專家、50+核心倡導者，通過“訓戰結合”模式，為企業打造可持續的精益管理人才梯隊。

實戰經驗：

李老師擁有17年精益管理實戰經驗，服務超50家世界500強、國央企及上市公司，覆蓋17大行業，兼具外企、國企、上市公司等多類型企業落地實踐經歷。系統研習豐田TPS理論，主導構建精益生產差異化理論與實踐體系，擅長企業3-5年精益推進規劃、改善生態營造及長效機制搭建，精于精益策劃、戰略實施與變革管理，驅動標桿企業效能突破與成本革新。

【01】任職【富士康科技集團-精益TPM總干事】期間

?TPM體系全域搭建：主導制造處成型、沖壓、電鍍、裝配四大制程TPM管理體系落地，構建標準化知識課程體系，實現90%人員內訓覆蓋率，打造全員設備維護文化。

?自動化升級與人力優化：深度參與成型自動化機械手、自動包裝設備導入及調試，推動成型工序自動化率顯著提升，作業人員精簡30%+，人均效率（UPPH）提升20%+。

?設備數字化與效率革命：牽頭搭建MES系統及設備OEE數據化平臺，標桿設備OEE提升20%-30%，平均故障間隔時間（MTBF）延長50%，故障修復時間（MTTR）縮短20%+，設備綜合效能達行業標桿水平。

?項目管控與改善閉環：創建精益戰情中心，主導AM1-3階段三級診斷認證，通過率80%+，專項改善結案率90%，推動TPM成果在事業部級規模化復制。

【02】任職【南玻集團-精益負責人】期間

?生產模式變革：導入拉動式生產方式、VSM價值流改善，聚焦公司訂單交付及庫存管理，訂單準時交付率提升5%以上，總在制品周轉天數由9.3天下降到5.63天。

?設備維護與質量攻堅：推進公司TPM體系應用，搭建設備管理手冊及開展AM/PM改善活動，通過TPM焦點改善項目切磨線設備綜合效率（OEE）提升21%，鍍膜/拋光車間設備故障率分別下降50%、70%，一次合格率提升3%，關鍵制程穩定性突破。

?成本核算與利潤攻堅：創建班組級獨立核算體系，主導開發數字化成本核算系統，實現訂單/班組級成本精準追溯，2012-2013年制造單位成本降幅近20%，專項改善金額達1192萬元，助力企業扭虧增盈。

?全員改善生態構建：推行改善提案制度，2年內人均提案量從0.2件/人/月躍升至1件/人/月，激活基層改善活力。

?班組能力矩陣建設：主導集團TWI班組建設推進，建立TWI培訓體系及推行手冊，培育班組長、后備班組長30人以上，班組認證通過率80%。

部分咨詢案例：

李老師擔任資深精益管理咨詢顧問期間，致力于中國智造與精益管理的結合，助力中國制造業從“制造”到“智造”，從“規模”到“精益”，推動制造業轉型升級、實現高質量發展，實現全球領先核心競爭力。

??智能新工廠建廠0-1管理咨詢項目成果：

【1】國內某新能源上市公司：構建業內領先的產能快速爬坡體系，實現30天樣板線達產，新線碎片率3個月內降幅超50%；通過全流程質量管控，工廠A級率3個月從90%提升至97%以上，返工率6個月下降 50%；設備綜合效率（OEE）提升10%，結案焦點改善課題30余項，育成20名精益TPM專業人才；累計節約生產成本5000萬元以上，并搭建行業首個覆蓋“籌建-滿產”全流程的智能工廠管理應用體系及設備運維數據決策數字化系統，為新能源制造領域樹立智能工廠建設標桿。

??全價值鏈戰略成本管理改善咨詢項目成果：

【2】馬應龍（醫藥制造業）：通過全價值鏈成本優化，推動綜合毛利率提升1.93%，成本費用率下降1.05%，產能利用率提升13%，人均生產產值增長14.5%，累計節約生產成本1300萬元；同步搭建成本精益化核算體系、自主經營體系及配套管理手冊，強化成本管控長效機制。

【3】健民集團（醫藥制造業）：首創“成本管理黃金批次理論模型”，完成十大核心品種標準成本核定與批次成本核算體系建設，精準管控生產損失指標，實現生產材料成本降本547萬元；通過組織架構優化，管輔人員編制比例從32.4%壓降至20%，配套建立車間/班組/崗位KPI考核體系及制造中心獎懲機制，顯著提升運營效率。

??精益生產管理變革咨詢項目成果：

【4】華潤三九（醫藥制造業）：聚焦關鍵工序效率提升，設備OEE增幅超10%，產品切換時間縮短40%，能耗成本下降5%，材料與人工成本年化改善收益達1000萬元，瓶頸設備故障率下降50%，夯實制藥行業精益生產標桿。

【5】福耀玻璃（汽車制造業）：通過人機效率優化，人均生產效率提升13%，爐外爐單位成本下降5.2%；推動全員改善文化，累計產出重點提案95件、一般提案1190件、創新改善174件，同步搭建設備管理標準化體系，強化制造環節穩定性。

【6】金鉬集團（有色金屬冶煉及壓延加工業）：針對多膛爐工藝痛點，實現產品一次出爐合格率從88.31%提升至97.87%，原料制備偏差率降至9.08%，天然氣單耗下降17.75%；鉬鐵分廠破碎機故障頻次月均降至0.67次，水淬符合率提升至73.6%，配料一次出爐合格率達99.4%，關鍵指標全面突破。

【7】易事特（電子設備制造業）：通過產線平衡優化，生產線平衡率（LOB）從60%-70%提升至85%以上；制一部人均總成本降至1.4元/件，裝配與研發產品直通率分別提升至99.5%與100%，制四部UPPH從1.83提升至2.03，生產效率顯著提升。

【8】偉星股份（紡織服裝制造業）：分板塊突破設備效能，金屬分廠設備稼動率提升18.4%，尼龍分廠提升30%，拉頭分廠換型時間縮短12.9%，染色分廠天然氣單耗下降9.9%；構建三級人才育成體系，認證初級內訓師19名、中級4名、督導師11名，技能型員工認證通過率超74%；重點改善提案實現有形收益421萬元，全面激活企業改善基因。

【9】天津普林（電子制造業）：通過全工序效率革新，鉆孔、濕處理、阻焊等關鍵工序生產性分別提升21%、20%、52%，多層板/雙面板加工周期縮短38%/50%，交付率提升31.6%；質量指標顯著優化，阻焊報廢率下降74%，一次合格率提升19.5%，壓合報廢率下降50.1%；設備可靠性提升，關鍵設備故障率下降30%，MTBF延長20%，MTTR縮短30%，產能增幅28.6%，在線量下降18%，實現效率、質量、交付能力全面躍升。

部分授課案例：

制造業：富士康集團、福耀集團、南玻集團、偉星集團、金鉬集團、東莞易事特、普林電路、虹信通信、欣旺達、珠海特藝、浙江萬賽、德福科技、欣星磊、寶明科技、鴻泰門業、凱米特、陶燕工藝、時間新材料、湖南航磁、青華包裝、強信機械、華翔翔能等

能源與化工：陜煤集團、海科化工、華潤電力等

新能源與材料：愛旭太陽能、新宙邦集團等

醫藥與生物科技：華潤三九醫藥、華潤雙鶴、上海醫藥、健民藥業集團、馬應龍藥業集團、正大青春寶、綠雪生物、南昌弘益等

快消品與食品：華潤怡寶、玉溪卷煙廠、贛州卷煙廠等

醫療健康：鄞州區疾控中心、臨沂高新區人民醫院、茅山醫院、新地醫療等

電子與通信：普林電路、虹信通信、安可信等